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随着传统制造业“智改数转”步伐的加快,工厂新老工人也进入交替阶段,如何传承老一代工人的经验,将传统工艺和现代科技结合,把“老师傅”们积攒的经验转化为数字语言,这成了企业的一道“必答题”。

  “呲呲呲……”在重庆秋田齿轮有限责任公司(以下简称秋田齿轮)生产管理部精密制造生产车间,随着一台台磨齿机不断发出运转声,原本粗糙的齿轮逐渐变得光滑、圆润,25岁的磨齿工彭著西对着师傅向玉平一个劲点头。

  向玉平在操作设备的间隙,也不时向徒弟投去肯定的目光。

  如何将自己多年积累的操作经验和知识进行数字化沉淀,让更多年轻职工受益,这是向玉平眼下正在思考的一个课题,也是秋田齿轮正全力推进的一件大事。

  秋田齿轮党委副书记、工会主席杨远明告诉记者,近年来,在企业数字化、智能化转型升级过程中,企业把工龄在10年以上的两百余位“老师傅”的技术经验,转化为了数字语言,从以往“依靠人的经验”转变为“依靠数据的洞察”,不但实现了制造经验传承,也借助数字化实现工艺迭代升级,师徒传承由此焕发了新活力。

  经验转化为数字语言

  “这个系统把设备参数、产品生产工艺等都囊括进去了,系统里的数据都是‘老师傅’们经验智慧的结晶……”2月27日,秋田齿轮技术主管刘衡利指着电脑上的PLM系统向记者介绍。

  PLM系统是指产品生命周期管理,它是一种集成了多种技术的综合解决方案,用于支持产品全生命周期的信息创建、管理和应用。在刘衡利眼中,该系统也可以称为“师傅们的经验知识库”。

  刘衡利说,早在2010年,公司就建立了PLM系统,但当时该系统仅仅只是一个图片、文档管理平台,公司的技术工人仍多以纸笔记录相关的生产制造经验。由于纸质笔记容易丢失,加之制造业企业人员流失现象愈加严重,一些“老师傅”的经验未能得到有效传承。

  近年来,随着传统制造业“智改数转”步伐的加快,工厂新老工人也进入交替阶段,如何传承老一代工人的经验,将传统工艺和现代科技结合,把“老师傅”们积攒的经验转化为数字语言,永久记录下来,这成了秋田齿轮面临的一道“必答题”。

  据杨远明介绍,2020年,公司重启制造端工艺数字化工作,单独开发了适用于制造端工艺数字化的PLM系统。利用该系统,公司把“老师傅”们的工作经验转化为了数字化知识库。例如,“老师傅”们将刀具、工装夹具等硬件设施的极限使用状态、最大承载力等边界条件,转化为看得见的数据,为年轻技术人员设计工艺流程提供了经验数据支撑。

  “数字化沉淀后,我们的经验就变成一个可描述的参照标准,比如,加工不同齿轮时使用什么转数、热处理的温度是多少都能用直观的数据显现出来。”向玉平坦言,每次他看到自己20年的岗位经验以数据形式呈现出来,帮助年轻员工少走弯路,心里别提有多高兴了。

  经验数字化和标准可视化不仅给“老师傅”带来自豪感,更让企业尝到了甜头。近4年来,该公司效益、利润直线上升,中小模数齿轮的产销量连续多年保持全球第一,亩均产值和亩均利润均处于全市工贸企业前列。

  不一样的师徒传承

  刘衡利认为,把“老师傅”积累的经验进行数字化沉淀,不仅让制造业生产、检验过程从“靠经验”变为“有规矩”,大幅提升生产效率,还让这些经验得到高效传承,让师带徒模式迸发出新火花,对于解决当前产业工人人才断层问题提供了新思路。

  “以前,师傅带徒弟都是先让徒弟看,然后上手操作,最后讲解要领。这个过程就像做数学题,他们可能不懂公式,但凭借经验能够得出正确答案,涉及的数据也仅仅只是一个模糊的范围。”向玉平说,过去,传统师徒制是一种非常依赖经验的传承方式,很多问题的解决过程“只可意会,不能言传”,时间一长,一些年轻人还会打退堂鼓。

  “如今,公司生产一线的师徒传承模式发生了巨大变化。”向玉平介绍,师傅们会在后台系统中整理出相关岗位的操作资料,通过众多可视化的数据让徒弟对工作内容有了更加全面的了解。换言之,就是把以往的“经验传承”转变为了“数据传承”。

  彭著西回忆说,刚入职时,他并未如想象的那样,整天围着师傅停留在生产车间,师傅只是要求他通过互联网、云平台、第三方制造服务公司平台了解相关数据参数,“我只用了不到一个月的时间,便能在现场独立完成一些相对简单的参数输入、设备调整、操控任务,而传统师带徒模式最少也要半年的时间才能实现”。

  “我们还建立了经验数据知识库,把公司内、外部‘老师傅’们的经验和技艺进行整合,使其成为企业的知识资产,这样一来,不仅可以让这些数据经验成为更多员工的‘师傅’,也避免了因个别‘老师傅’离职而导致的经验、技艺流失。”杨远明说。

  随着新技术、新模式的推广应用,该公司的人才队伍建设也取得了一定的突破。目前,该公司建成重庆市级劳模创新工作室1个,重庆市级技能大师工作室1个,2人享受国务院特殊津贴,拥有中级以上职业资格证书600余人。

  从“人管生产”到“数字管生产”

  随着越来越多“老师傅”们积极把各自经验输入数据库,年轻的技术工人开始加速向“数字员工”转型,为企业“智变”升级提供了强大动能。

  “当生产数据变为生产要素后,生产模式也变了。”该公司精密制造科长伍浩表示,目前公司搭建了包括PLM系统在内的三大管理系统,各系统之间的数据可以互通有无。随着信息传输速度的加快,企业的生产效率、产品质量均得到提升,这也对员工的数字化技能水平提出更高要求。

  伍浩举例说,以前,车间要加工用在大排量摩托车发动机上的齿轮,班组的成员收到纸质的生产任务单后,会请“老师傅”根据经验进行试验试制,手动填写生产清单,记录相关批次、参数,由于多个工序同时进行,若没有按照既定顺序加工,该批次的产品只能报废。

  “以前是‘人管生产’,现在是‘数字管生产’。三大系统数据互通后,技术人员可以对照数据库里的同类产品参数进行试验,往往只需要试验一两次就能得出合适的数据。”伍浩说,进入生产阶段,一名工人往往可以操作多台设备,各道工序之间通过扫描二维码就可以完成信息传递,这就避免了因操作不当带来的损失。

  此外,得益于海量的数据支撑,该公司一线技师的积极性、创造性得到充分激发。向玉平透露,他们正根据PLM系统中的数据,积极破解磨齿机上的齿轮重复利用这一难题,目前进展良好,倘若成功攻克难题将为企业节约大量生产成本。

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编辑:方琳
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