科技日报北京1月27日电 （记者操秀英）27日，记者从中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司获悉，由该公司自主设计建造的我国首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线在天津试投产运行，将大幅提升生产效率和产品质量，加快推动我国石油工业智能化、绿色化、高效化建设进程。
在石油开采过程中，磨铣工具发挥着至关重要的作用。高速旋转的磨铣工具犹如“手术刀”，凭借其“削铁如泥”的特性，对井下硬材料进行有效磨削或铣削，精准实施井筒处理作业。传统磨铣工具以氧气乙炔压缩气体为燃料，由高级技师人工钎焊打造。由于钎焊的火焰温度最高可达3000摄氏度，钎料填充和切削齿颗粒焊接质量受人为因素影响较大。
中国海油以科技创新助力磨铣产业转型升级，在钎料选型、真空钎焊等关键核心技术上取得突破，全面掌握磨铣工具真空钎焊关键工艺，创新集成航空电机真空感应焊接、AI图形甄别以及精密伺服位置控制等高精尖技术，自主设计建成国内首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线，将物料存储和执行动作有机融合，前端和后台大数据交叉应用，实现生产运营模式从传统向智能化跨越。
该生产线利用清洁电能进行恒定加热，智能控制机械臂动作，自动完成钎料置放、甄选抓取、齿槽啮合、物件运移、加温钎焊、成品下线等全部流水生产线工序作业。其中，智能识别振动筛上放置数以百计的切削齿颗粒，AI图形甄别系统能够分析识别出“直立”站位的切削齿颗粒，协作机器人精准抓取切削齿颗粒，并按照设计摆放，解决人工摆放切削齿颗粒效率较低的难题。采用真空感应钎焊，协作机器人能把切削齿颗粒之间的排布缝隙精确到0.1毫米，相较于传统钎焊，可节约填充钎料30%以上。
据悉，试运行期间，磨铣工具焊接质量平均提升25%，生产效率提升14倍，单套磨铣工具制造总体降低二氧化碳排放量达三成以上。
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